太空金属3D打印，中国位列全球第二，但已走在美国前面。
近日，中国科学院力学研究所宣布，其自主研制的微重力激光增材制造返回式科学实验载荷，成功完成我国首次太空金属3D打印实验。该载荷搭载中科宇航“力鸿一号”遥一飞行器进入亚轨道，在真实微重力环境下首次实现激光熔丝金属增材制造，并在任务结束后安全回收。
据了解，此次任务是我国首次基于火箭平台实施的太空金属增材制造返回式科学实验，标志着我国太空金属3D打印从“地面研究”正式迈入“太空工程验证”阶段。
实验过程中，团队系统验证了微重力条件下金属材料的稳定输运、成形控制与全过程闭环调控能力，并成功获取了熔池动态、凝固行为、成形精度及力学性能等关键数据，为后续工艺优化与工程化应用奠定基础。
根据资源库的市场观察，太空3D打印的发展已呈现清晰的技术演进路径。
早在2014年，美国国家航空航天局（NASA）与太空制造中心（Made in Space）合作，将首台零重力（Zero-G）3D打印机送往国际空间站。
该设备于当年11月完成功打印出塑料零部件，首次在真实微重力环境下验证了3D打印制造的可行性，奠定了“在轨制造”的技术基础。
进入2024年，欧洲航天局（ESA）与空中客车公司更进一步，首次将金属3D打印机送入国际空间站，并于当年8月成功在微重力环境下打印出金属零件，实现了在轨金属部件制造。
该设备工作温度超过1200°C，通过激光熔化不锈钢丝完成成形，标志着太空增材制造迈入金属时代。
中国的推进节奏同样清晰且持续。
2020年5月，搭载长征五号B的太空3D打印装置完成连续碳纤维增强复合材料打印；
2025年，中国航空制造技术研究院在模拟太空微重力环境中，成功应用冷阴极电子枪技术完成钛合金的精密成形验证，为在轨金属构件制造与修复奠定了关键工艺与装备基础。
在资源库看来，我国此次完成的太空金属增材制造具有重要的战略意义。
作为未来航天体系的关键使能技术，金属3D打印可支持航天器在轨制造与自主修复，减少对地面补给的依赖，并突破发射尺寸限制，为空间站扩展、深空探测和地外基地建设提供新的制造路径。
在新一轮太空3D打印装备竞赛中，中国同样走在世界前列，确切地说，在太空金属3D打印这一关键赛道上，已经走在美国之前。
